质量检验的六个步骤（质量检验的步骤讲解及处理方法）

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01 来料检验程序

02 来料检验标准

03 来料待检规则

04 质量问题处置

质量部

来料检验程序

企业的来料质量检验应遵循一定的程序，这样才能保证检验工作得以顺利开展。来料质量检验程序主要分为6大步骤，具体如下。

1. 仓储部预收物料，并报检
2. 质量部编写“来料检验方案”
3. 进行检验准备
4. 进行检验
5. 做出检验判定
6. 来料检验异常处理

1．仓储部预收物料，并报检

供应商交货后，仓储部将供应商的“送货单”与企业签订的“采购订单”各项内容进行核对，无误后预收物料，并将其放入收货待检区。

仓储专员在企业规定的时间内完成物料数量验收，并在物料包装的明显位置贴上“待检”字样，再向质量部发出“来料检验通知单”，其主要格式如下。

2．质量部编写“来料检验方案”

质量部收到“来料检验通知单”后，根据企业产品的质量要求编写“来料检验方案”，其内容主要包括5个方面，具体如下。

来料检验流程：详细说明来料检验的具体流程

来料检验方法：如外观检测、尺寸检测、结构检测及特性检测等

来料检验方式：根据物料特性选择检验方式，如抽样检验、全数检验等

来料检验工具：如卡尺、千分尺、拉力器、压力器和扭力器等

来料检验要项：针对不同的物料，给出“检验项目清单”

3．进行检验准备

来料检验专员在检验准备时要依据“来料检验通知单”的物料，准备必要的检验计量仪器和工具，并调出“来料检验履历表”，以了解过去供应商的交货质量情况。

“来料检验履历表”的格式如下。

4．进行检验

质量部来料检验专员在进行检验的过程中应注意4个要点，具体如下。

1. 抽样时必须注意随机和分层原理，且要抽取规定数量的样品
2. 正确使用检测仪器、工具
3. 来料检验专员如实填写“来料检验记录表”，不得填报虚假信息
4. 检验完毕的抽样物料必须放回原位

5．做出检验判定

来料检验专员依据检验结果判定物料合格与否，若检验物料不合格，数量未达到拒收数量上限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”。

最后，来料检验专员填写“来料检验报告表”，其格式如下。

6．来料检验异常处理

来料检验如果出现异常，来料检验专员可遵照以下4个要点进行处理。

（1）可以拒绝接收来料专员判定为“不合格”的物料，但要填写“来料检验质量异常报告表”。该表的具体格式如下。

（2）“来料检验质量异常报告”开具后，来料检验专员要提交质量部经理审核。审核通过后，质量部经理填写“供应商异常处理联络单”，其具体格式如下。

（3）生产部依据物料需求状况，确定是否召开材料需求会议。会议人员由生产部、采购部、质量部和技术部等部门人员组成，并做出判定。

（4）如物料需求决策会议决定实行特采，采购部依据会议做出的决策实施采购。

质量部

来料检验标准

1．来料检验内容

来料检验内容，即来料品质。来料品质是指物料成分、外观、强度、黏度、颜色等品质特性。物料品质特性可分为物理的、化学的、外观的品质特性。

对上述特性，无论能否测定，都要尽可能明确地表达出来，这些信息是物料验收的依据及产品品质保证的基础。若由于物料的基本特性或其他原因无法用文字表达时，则以实物样品来表示。

2．来料品质标准适度性

来料品质标准的严格程度，是依据产品品质对物料品质的要求而定的。质量部在制定来料品质标准时，应参考技术部、生产部、采购部的意见综合而定。

一般而言，一个良好的来料品质标准不仅可以保证生产的需求，降低生产的成本；而且还可以使得供应商在现阶段经过一段时期的努力后，提高其能力，以达到企业的质量要求。

3．来料品质标准内容

来料品质标准是为了来料检测所提供的品质依据和检验方法，应用书面文字表达出来。对部分无法用文字具体描述其品质标准的来料，可用实物样品说明该来料的品质要求和检验方法。来料品质检测标准内容包括“来料品质检验标准表”和实物样品两个部分。

来料待检规则

供应商提供来料后，企业一定要先规划出一个待检区，否则容易与其他物料混放。在这个区域，通常会放置未检物料。在这个过程中，可用位置区间和颜色来区分，通常用红色、黄色的区间或标签来标示待检物料。

质量问题处置

1．质量问题处置原则

来料质量问题处置的基本原则，主要包括3点，具体如下。

遵照制度、明确责任

在物料验收过程中，如果发现物料质量有问题，应该严格按照企业有关制度进行处理，要分清供应商、承运商和采购部的责任

分清情况、分别对待

在物料验收过程中，若质量部来料检验人员发现多种物料存在质量问题，应区别不同情况，分别进行处理

隔离存放、妥善保管

凡验收中发现等待处理问题的物料，应该单独存放，妥善保管，防止混杂、丢失、损坏

2．质量问题处置程序

质量问题的处置程序可分为8步，具体如下。

1. 发现物料不符：仓库在收货时若发现物料型号、数量、包装与订单不相符，可直接通知采购部进行处理
2. 检验物料不合格：检验时若发现物料不合格，由来料检验员填写“来料检验报告”，由质量部门检验主管按“不合格控制程序”进行处理
3. 不合格退货：对于判定退货物料，质量部将“来料检验报告”复印一份交给采购部，采购部再将高传真至供应商，并通知其在限定时间内取回退货
4. 让步接收：因物料不影响产品质量或急用料时，应由质量总监以及技术部负责人签名确认后方可投放生产
5. 不合格进料选：被判定不合格的进料，考虑到急用料时，应由质量总监作决定。采购部可安排供应商筛选，将筛选不合格的物料退还给供应商
6. 筛选：如有急用的进料需要内部人员筛选的，由总经理作决定。由采购部先通知供应商，并扣除供应商筛选工时费等费用
7. 降级使用：被判定不合格的来料，应由质量总监以及工艺部试产确认，经技术部签名确认后方可投入生产，并通知采购部对供应商作出相应处理
8. 问题处理：将来料问题以书面形式反馈给供应商，立即将未生产的来料作出处理，问题严重时需由质量部发出“供应商纠正行动通知”给供方，要求改善

3．供应商质量问题处理措施

当供应商供应的物料出现质量问题时，可采用以下三种方式进行处理，具体处理措施如下。