随着国产化的加剧，汽车价格战愈演愈烈，整车成本控制就成为了重点中的重点。汽车是由很多零部件组成的，成本控制也就是控制零部件的成本。随着各大整车厂成本意识越来越强，VA/VE也被提上了台面.
1. 什么是VA/VE
VA: value Analyze 价值分析；VE: value Engineering 价值工程 一般VA是对量产后的产品进行价值分析，目的是降低成本；VE一般是在新产品设计阶段(可延伸到样线阶段)过程中使用；在实际使用过程中是没有界定这么清楚，统称为VA/VE;
有句话比较赞同：设计阶段决定了产品成本的70%~80%，所以产品成本控制如果想要深挖，除了传统的国产化，就是VA/VE方法的使用研究最值得期待.
2. 具体什么阶段使用VA/VE
对于零部件制造公司来讲，重点关注两个阶段. 第一是设计研发阶段, 主要是设计零部件2D和3D图纸以及一些简单的手工试制，这个阶段成本控制的价值巨大,
具体的选材直接影响产品性能和加工工艺，并最终反映在产品成本中.
比如，一个扎带卡钉(固定在车身铂金空中)，同样的功能，A卡丁价格较高，可能因为是国外进口或开模费用较高，B卡钉是国内生产并且开模费用较低，那么在B品牌卡钉取得BMG(整车厂资质认证)的前提下,我们可以选择B卡钉
第二个阶段是设计验证阶段，就是试产阶段，比如一汽大众规定的VFF/PVS/0S等.在这阶段主要是对设计的产品图纸通过加工装配来验证其制造的可靠性和稳定性，是对前期方案的验证，在这个过程中，可以发现设计的失误和纰漏，从产品质量和制造的可行性上提出改善意见。
比如，某段分支使用一种9mm宽度粘性不是很强的胶带A，并且要求全包胶，那么，问题就来了，9mm宽度属于比较窄，员工在使用过程中需要反复缠绕多次才能保证全部包起来，浪费工时并且有较大机会造成露线，影响产品质量
经过比对，提出一个建议，使用一种宽度19mm的胶布B，能提高生产效率并保证质量，并且这种胶布单价还略低，何乐而不为？ 当然，如果B单价和A相同甚至还高一点点，那就要计算制造成本和质量成本，综合考虑看是否划算
这两个阶段都需要采购的大力介入和支持！
3.VA/VE具体方法运用
一般来说，实际工作中我们考虑是两种思路
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功能不变，成本下降
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功能有提升，成本不变或下降
其他像功能提升，成本也提升 或 功能下降，成本也下降之类的不在讨论之列
下面是具体的分析表格(举例汽车线束行业)
VAVE是团队协作工作，一般是有一个经验丰富的团队，成员来自于研发/工程/生产/质量和采购,像做FMEA一样，大家基于实际产品和自身经验头脑风暴，提出无数种降低成本的设想，逐一讨论其可行性，定下方案，然后和整车厂沟通在整车装配上进行试验，包括装配/电检/路试等后续环节，最终确定方案是否可行。
